中国石化镇海炼化入选国家首批领航级智能工厂培育名单

11月27日，在2025世界智能制造大会上，工业和信息化部公布全国首批15家领航级智能工厂培育名单，镇海炼化榜上有名，是唯一入选的炼化企业。

领航级智能工厂是工信部、国家发改委等六部门在2024年开展的智能工厂梯度培育行动中探索培育的最高层级，处于基础级、先进级、卓越级、领航级四级体系的顶端。该层级聚焦数字化转型和智能化变革，旨在打造具有全球领先水平的智能制造标杆。镇海炼化是中国石化最大的炼化一体化企业，多年来，以数字技术驱动业务变革，从智能工厂1.0一路升级到3.0，实现从工程建设到生产运营的精益管理。

全天在线的“智能管家”

走进厂区的球罐区域，高高架设的缆索上，一台小巧的飞索智能巡检机器人正在进行空中巡检。这套今年3月上线的智能巡检机器人为罐区织起全天候、无死角的安全监控网。

“球罐区管线复杂，常见的轮式机器人容易被地面障碍阻挡，而飞索机器人能沿空中缆线行走，避开障碍，巡检到人工难以抵达的角落。”储运一部员工张鸣伦介绍说。

飞索机器人配备全景摄像头、红外热成像仪、气体传感器等设备，能够在2秒内发现50米范围内的气体泄漏，同步监测可燃气、硫化氢等气体，并捕捉细微异常声响，自主避障巡航。探测到异常后，数据实时传回指挥中心，由AI算法分析处置，仿佛为罐区配备了一位全天在线的“智能管家”。如今，它每天可自主巡检12次，与人工巡检形成协同，为装置安全运行保驾护航。

在实际运行中，飞索机器人按照预设路线自动启停、往返巡逻，遇到夜间和恶劣天气也能按计划执行任务，补上了人工巡检的时间和空间“盲区”。中控室操作人员通过实时画面和回放功能，就能对重点阀门、法兰等部位进行“点对点”确认，减少现场奔波，也降低了人员进入高危区域的频次。

为每台设备计算“健康度”

在镇海炼化设备健康管理中心，一幅电子“健康地图”实时显示全厂各装置的健康指数：老区、基地一期、基地二期等片区分布清晰，每个装置方块颜色深浅代表当前健康状况。

“你看，点击任一装置还能进一步查看这套装置内所有设备的运行数据。”设备健康管理平台负责人朱晓亮说道。平台汇集工艺参数、检维修记录等九大类数据，为每台设备计算一个“健康度”评分，并据此生成装置及全公司的健康指数，为日常运行决策提供依据。过去，全厂近万台机泵需要定期人工巡检记录，现在近4000台机泵加装传感器后，振动温度等数据实时上传，由专家模型自动诊断评估，技术人员据此精准定位需要关注的设备，不再“大海捞针”式排查隐患。

“对设备来说，与其故障后抢修，不如提前维护保养。”镇海炼化机动部工程师张程表示，有了健康管理平台，他们可以提前发现苗头，把小问题消灭在萌芽状态。如今，该平台每月推送管设备运行报警2800条，推送缺陷确认、预防性工作提醒约600条，自动生成、自动发送“健康周月报”，既督促工艺操作平稳调整，又确保设备异常及时处置，同时提高了专业管理水平，有效预防了潜在生产事故发生。

“全流程司机不下车”

“现在到镇海炼化装货物，全程都不用下车，太方便了！”来自杭州的化工车司机王一顺说道。在镇海炼化装车区，完成预约和线上安全培训后的司机王师傅驾驶车辆准时驶入厂门，车牌自动识别后道闸抬起放行，随后驶上地磅完成无人值守称重。进入装车岛，随即对接开始装车，几分钟后装车完毕，出口地磅复核重量并生成电子磅单，司机通过手机确认提货信息后直接驶离——全流程司机一次车门都不用下。

“以前司机进厂可能要下车五六趟，递单、过磅、对单，常常要折腾半天。”镇海炼化工程师余梓潼说道，“现在全流程数字化闭环，平均滞留不到1小时，效率大幅提升，客户物流成本也降了不少。”据了解，新模式下车辆平均滞留厂区时间从24小时压缩至1小时以内，客户物流综合成本降低约15%。更重要的是，智能系统还能监控司机现场操作，“过去最怕违规动火、打电话，有了AI监管，大家都更自觉遵守规程。”余梓潼说。

目前，提货预约、司机培训、车辆准入等信息已经在统一平台上打通，承运商可以在线查看计划、安排运力，企业也能根据系统排程错峰组织装车，一笔货从接单到出厂都有清晰的数字“轨迹”，为服务改进和风险追溯提供依据。

让装置更“聪明”

“以前说智能工厂，总觉得有点遥远，现在是每天上班都在跟它打交道。”镇海炼化信息和数字化中心副经理干建甫指着屏幕上“处理量自动爬坡”“液位自适应抗扰动”等功能块，说道，“现在，这些智能化不是摆在PPT上的，而是实实在在体现在每一次稳住波动、每一分能耗下降、每一个高附加值产品多产出来上。”

在镇海基地二期中控室里，显示屏上实时呈现着温度、压力、负荷等曲线，271个PID控制回路的运行状态一目了然。得益于高级智能过程控制（AIPC）技术，这套3#催化裂化装置从开工起就实现了秒级回路调整、分钟级区域协同优化，自控率稳定在99%以上，装置平稳率仅用两个月就超过98.5%，大幅缩短了开工磨合期。

内操邹豪盯着画面上智能巡屏弹出的提示框，说道：“你看，现在是系统先发现问题来找我们，跟以前我们抱着屏幕‘死盯’完全不一样。”

这套装置从进料到产品产出，要依次经过反应再生、分馏、吸收稳定、烟气处理和公用工程等多个单元。以往原料波动、负荷调整时，需要班组凭经验逐个调整回路。引入该技术后，在分散控制系统（DCS）侧部署秒级智能控制回路、智能控制算法，能实现控制回路的快速调整和响应，在上位机部署分钟级区域协调控制器，实现各独立控制回路之间的协同智能优化，能适应开工初期工况波动以及日常原料大幅度调整的工况，让装置在更优区间内运行。

项目团队还利用自整定算法对271个回路逐一建模评估，为每个回路形成“体检报告”，目前部分回路已经实现在线自动整定，相当于把老师傅多年的操作经验固化在算法里。

镇海炼化智能工厂以“分子炼油”实现资源高效转化，以标准化调度保障协同运行，并通过实时优化达成装置效益提升。这些探索实践，是镇海炼化推动数智化转型的一个缩影。近三年来，企业陆续获得工信部“数字领航”企业、国家“5G工厂”试点、“卓越级智能工厂”等多项荣誉。未来，镇海炼化将持续致力于打造世界领先的绿色智能炼化企业，为流程制造业的智能化升级贡献“镇海炼化样板”。（袁佳 王芳芳 何雯 任毅）

责任编辑：蔡劲蓉