荒滩蝶变海港枢纽 匠心筑造通江达海门户

南通金牛码头赋能临港产业腾飞

海风浩荡，巨轮往来。在江苏南通洋口作业区，昔日盐碱荒芜的滩涂之上，由中交一航局二公司承建的金牛码头巍然矗立，红色门机整齐列阵、气势恢宏，满载货物的巨轮有序进出、吞吐繁忙。短短两年多时间，这片曾经人迹罕至、唯有芦苇海鸟相伴的沉寂滩涂，实现从荒芜岸线到现代化江海枢纽的华丽蝶变，3个5万吨级深水泊位拔地而起，成为南通通江达海、对外开放的关键战略支点，为区域临港产业高质量发展注入强劲动能。

一诺千金，筑巢引凤兴产业

金牛码头的故事，始于一份服务企业、赋能产业的郑重承诺。为推动远东海缆项目顺利落地投产，当地政府向企业许下专属万吨级码头的建设诺言，W1号泊位由此成为招商引资、稳住产业的关键“定盘星”。

“码头不通，货轮不进，企业的心就定不下来。”中交一航局金牛码头项目负责人尹煦在开工动员会上反复强调。专用码头能否按期建成，直接决定临港产业能否扎根、产业链能否成型。面对紧迫的招商与投产需求，建设团队将承诺化作攻坚动力，把W1号泊位建设当作一场与时间赛跑的百米冲刺。

从2024年3月底开工，到10月底W1号泊位通过交工验收，短短8个月建成一座5万吨级码头在业内堪称奇迹。为啃下桩基施工这块“硬骨头”，项目团队昼夜奋战，创造了“一天打桩16根”的二公司历史最快纪录，仅用2个月就完成W1号泊位468根桩基的沉桩作业。“那段时间，海上的打桩船像啄木鸟一样，从早到晚不停歇。”参与沉桩作业的工人李师傅回忆道。

“这片区域土层松散、淤泥层厚、土质承载力极差，在这里打桩，简直是在‘豆腐’上作业。”看着眼前松软的泥砂，尹煦知道项目团队遭遇了粉砂软基难题。若是处置不当，不仅可能影响施工速度，还容易出现桩孔坍塌、孔壁流沙涌涌、桩身偏位、沉渣超标等一系列安全与质量隐患，给工程埋下极大结构安全隐患。为此项目团队迎难而上，创新采用钢围堰筑岛和黄金配方泥浆护壁，牢牢稳固孔壁、严控成孔精度，在“软豆腐”上建成能够承载数千吨货物的钢筋砼骨，为后续施工筑牢了安全基底，也让“8个月建成泊位”的目标从纸面落到了实地。

码头落地，产业集聚。W1号泊位投用后，强大的“虹吸效应”迅速显现，远东海缆顺利投产，金光集团、巨胜重工、永大化工、亚达管道等一批临港产业巨头相继入驻。N1号、N2号泊位，正是为这些“金凤凰”量身定制的高效物流通道。“先有码头后有产，大港带动大产业”，曾经人迹罕至的滩涂，如今塔吊林立、厂房连片，一跃成为临港工业高质量发展的火热热土。

精研细作，匠心护“面”铸精品

金牛码头的品质，始于对码头面层这张“水工脸面”的极致追求。面对W1、N1、N2泊位总计33433平方米的大面积面层施工、裂缝控制难度极大的行业难题，项目团队把面层质量当作品质工程的核心关口，以试验破题、以工艺护航，在毫米级精度中雕琢经得起考验的精品面层。

“裂缝控不住，工程就不算精品。”项目质量负责人陈彬在技术交底会上说道。大面积混凝土面层极易开裂，直接影响观感质量与结构耐久性，是高桩码头施工公认的“硬骨头”。

为攻克裂缝难题，项目团队打响“试验攻坚战”。技术人员白天守在搅拌站取样，晚上泡在试验室比对数据，反复进行混凝土配合比试验，一袋袋调试水泥、砂石、外加剂比例，终于调出抗裂最优的“黄金配方”；玄武岩纤维作为高性能微筋材，能在混凝土内部形成三维网状支撑结构，有效抑制微裂缝的萌生和扩展，从而显著提升面层的抗裂能力和耐久性，项目团队连续奋战，不断调整配合比中玄武岩纤维掺量，反复验证，不放过任何一个提升抗裂性能的细节，让面层既有面子也有“里子”。

试验成功只是起点，精细施工管控才见真功夫，在项目团队的带领下，各个专业施工班组开始“各显神通”。钢筋班组为钢筋网片搭设专用马凳支撑，如同为建筑骨架搭好承重支架，牢牢固定钢筋位置，避免混凝土浇筑时出现下沉、移位，扎实筑牢工程根基；混凝土班组则紧盯浆料稠度，依靠激光整平机反复打磨找平，像给路面细细“抚平肌理”，让路面如肌肤般平整顺滑、厚薄均匀；切缝班组严守最佳施工时机，精准把控切割深度，宁肯静待时机也绝不仓促赶工；养护班组全覆盖洒水保湿，悉心照料每一寸路面，好似给路面披上温润“保湿外衣”，用心守护成型路面稳稳凝固。

“以前做大面积面层，多少都会担心裂缝，这次从试验到施工环环卡死，心里特别踏实。”质量部长杨亮感慨。一套抗裂“组合拳”落地，平整光洁、浑然一体。

这套闭环抗裂工艺成效突出，相关QC成果斩获省级精英团队一等奖，面层实体质量一次性通过第三方检测，平整度、外观、耐久性全部达标，为项目获评江苏省平安百年品质工程筑牢根基。项目团队以较真碰硬的态度、精益求精的匠心，把“裂缝难题”变成“品质亮点”，在滩涂之上筑起经得起时间检验的水运精品工程。

数智赋能，BIM“穿针”破万难

金牛码头工程涵盖9大施工模块、25个单体，高峰期15艘船舶在狭窄港池内交叉作业，桩基斜度多样、空间冲突频发，传统施工方式极易“打乱仗”。团队以BIM全生命周期应用为“中枢神经”，在数字世界中提前“排兵布阵”，攻克了一项项看似无解的技术难题。

“以前是船到了现场再找位置，经常锚缆打架、进退两难。”陈彬回忆道。面对港池内多船舶协同作业的困局，团队利用BIM技术集成海域地理信息与船舶模型，逐船模拟站位、预演施工流程，累计发现并优化锚缆冲突点55处，为每艘船“量身定制”下缆坐标，实现复杂水域下的高效协同。

更精妙的一役，在于桩基“碰桩”风险。码头钢管桩与PHC管桩交织密布，斜度不等，经BIM碰撞验算发现35处空间干涉，最严重处桩体重叠3.5厘米。若按传统方案停工改图，工期将延误数月。技术团队依托数字模型反复推演，最终仅将桩基扭角由9度微调至7度，便彻底化解了海底“打架”隐患，分毫之间守住工期底线。

从碰桩验算到船舶避碰，从施工推演到数字交付，BIM技术贯穿金牛码头建设全生命周期。项目凭借这套“智慧大脑”，斩获“新基杯”全国特等奖等多项BIM大奖，形成可复用的数字化构件库与智慧管理平台，为高桩码头智能建造写下生动注脚。

春潮涌动，巨轮待发。如今的金牛码头，W1号泊位上，远东海缆的货物正整装待发；N1号、N2号泊位旁，临港企业物资将通过这里，走向全国、驶向世界。它如同一座桥头堡，将南通从“靠江”推向“靠海”，成为“一带一路”对外开放的新门户、长江经济带江海联运的新枢纽。

这座滩涂上崛起的江海新枢纽，正在托举起长三角世界一流港口群的明天。（石艺萱）

责任编辑：蔡劲蓉