“驯服”多变原油 击穿能耗设计值——广东石化炼油“龙头”降耗攻坚纪实

2月28日清晨，广东石化炼油一部工艺工程师王占锋端坐在中控室电脑前，目光专注地调出MES（生产执行系统）能耗报表。当“9.01”与“8.91”两个数字映入眼帘时，他紧锁的眉头终于舒展开了。

广东石化炼油装置鸟瞰。（袁家豪 摄）

这两个数字，代表着今年前两个月，广东石化常减压装置实际综合能耗分别降至9.01千克标油/吨和8.91千克标油/吨，连续两年优于设计指标；焦化装置综合能耗由32千克标油/吨降至31千克标油/吨。这一串串“下楼梯”的数字，标志着企业在绿色低碳征程上迈出了坚实一步。

“面对原油品种多变、装置高负荷运行等多重挑战，我们必须靠优化配比、错峰除焦、深挖潜力的‘组合拳’，推动能耗指标再创新低。”炼油一部经理赵睿在交接班会上反复强调。

优化配比 驯服多变“油龙”

今年年初与去年同期相比，广东石化原油品种更换频次大幅提升、来源更分散、物性差异更突出，单月切换次数与混炼调整幅度均创近年新高，叠加装置持续高负荷运行，生产组织难度显著加大。

“炼油一部拥有两套千万吨级常减压装置，是贸易型炼厂建设的‘排头兵’。”赵睿表示。1月1日夜班，外操员李鑫巡检时敏锐地发现电脱盐排水发黑带油。班组迅速上报排查，确认为原油频繁切换、部分油种带水严重导致脱水效果波动，部门立即开展专项优化：精准提高界位控制、优化破乳剂投加与电场参数，快速稳定排水质量，最大限度减少污染物外排。

员工正在对设备进行检查。（张文 摄）

针对原油频繁更换带来的运行波动，炼油一部主动对接专业部室，动态调整原油配比：性质较轻的图皮、巴中、沙轻等原油进入二套常减压装置加工；性质较恶劣、易裂化的冷湖、盖亚拉等原油进入一套常减压装置加工。

同时，二套常减压装置降低闪蒸罐操作压力，成功消除常压炉负荷瓶颈，装置加工负荷提升至109.6%。结合下游装置需求，炼油一部精细化调整减压侧线收率，适时调节石脑油干点，做到资源“应拔尽拔”，实现高效利用。

错峰除焦 打出用电“时间差”

节能降耗不仅是口号，更是关乎效益、绿色发展与员工利益的实打实行动。针对焦化装置除焦电耗高、用电成本占比大的痛点，炼油一部创新推出“错峰除焦”策略，精准打出用电“时间差”。

结合电价峰谷时段，部门将每日除焦作业调整至电价最低的4:00—7:00与19:00—22:00低谷时段。2月7日4时，焦化一班外操员薛光成与洛阳涧光外操员张泽宇配合默契，开启除焦塔顶、底盖后启动高压水力除焦系统。30兆帕高压水流如利刃切焦，碎焦混水成泥浆状沿溜焦槽流入脱水仓。近3小时作业在电价低谷顺利完成。

当日19时，电价再度进入低谷，夜班班长张威利率领班组接续开展第二轮除焦。

从设备复位、参数核对，到启动除焦、收尾巡检，各环节衔接顺畅、操作精细规范。仅此一项“削峰填谷”之举，全年可节约用电成本730万元，实现能源效率与经济效益双提升。与此同时，部门持续优化干气回收系统，焦化干气压缩机回收量由11吨/小时提至13吨/小时，日增回收量达50吨，有效减少放空浪费。

深挖潜力 废水再“上岗”

在推动错峰用电与干气回收的同时，炼油一部在水资源高效利用上同样精打细算、深挖潜力。焦化装置冷焦过程是用水“大户”，每日消耗大量新鲜水，既推高成本又增加污水排放压力。

技术团队经过多轮试验与数据比对，于1月15日确定每套装置每日向冷焦水系统补充100吨经过处理的净化水，有效替代新鲜水，实现水质稳定与循环利用，年累计节水超3.6万吨。

令人称道的是，“生产一班智创QC小组”的一项创新彻底改变了传统机封冲洗水依赖新鲜水的局面。小组成员在日常巡检中发现，给水泵和酸性水泵的机械密封冲洗长期使用新鲜水，既浪费资源又存在密封件磨损风险。经过反复研讨与工艺论证，成功将酸性水稳定引入机封冲洗系统。

改造后，两套焦化装置日回用量高达450吨，每年可节约新鲜水约16.4万吨、减少污水排放约15万吨，真正实现了“变废为宝、以废治耗”。凭借这一成果，该QC小组荣获2024年度公司QC小组活动三等奖。

截至目前，炼油一部员工提出的合理化建议数量同比增长40%，多个“金点子”已迅速转化为降本增效的“金果子”。赵睿表示，从驯服“油龙”到打“时间差”，再到让废水“上岗”，炼油一部正以务实创新之举，持续擦亮绿色低碳发展的底色。（郑雪云 赵凤莉 张文）

责任编辑：蔡劲蓉