东莞荣昌盛公司：用“航空芯”造积木，硬核才能更“好玩”

名字里写着“航空”，车间里却堆满了五颜六色的积木颗粒；一边是为波音、空客打磨精密零件的严谨，一边是将“奥特曼”“变形金刚”变成圆润玩具的创意……从大国重器到童趣积木，看似天差地别的两个领域，位于大朗的东莞市荣昌盛航空科技有限公司（以下简称荣昌盛），用一套从航空制造淬炼出的数字化“底座”将二者紧密相连，其用近30年的实践证明：最高级的“好玩”，源于最硬核的精密制造；最深度的“两业融合”，是用服务大国重器的标准，重塑一条积木生产线。

拿下波音认证，用20年练就“微米级手艺”

荣昌盛成立于1996年，2006年便拿下波音公司官方认证，成为当时中国唯一获许可为其客机内部塑胶件制模、注塑的加工商。随后，空客、中国商飞ARJ21等项目相继纳入客户名单，其在航空、医疗、汽车等高标准领域深耕20余年，履历写满“严谨”。

步入荣昌盛的大朗数字化车间，没有传统车间“图纸纷飞、人盯机台”的嘈杂，只有精密机床的低鸣，钢料与电极在零点夹具上以2微米级精度定位流转，MES系统指挥上百台设备昼夜协同，大屏实时跳动着订单进度与设备数据。从设计数据下发到成品检测，全链路被数字线程串起，俨然一座精密实验室。

“以前的车间高度依赖老师傅的手艺，一个环节卡壳，全线就得等待。”荣昌盛副总经理吴璋亭回忆道。经验难以量化，数据各自孤岛，效率充满不确定性。而如今的车间，已蜕变为一座“数据中枢”。通过MES系统数字化管控平台，荣昌盛将模具制造从依赖手感的“手艺活”，转变为由数据驱动的工业流水线。

在这里，深圳研发中心的设计图纸可“一键下发”，程序指令直达CNC机床，每一台设备的实时状态、每一套模具的进度节点、每一次质检的详细结果都在跳动刷新，全流程可视、可追溯。凭借这套系统，荣昌盛不仅获评“东莞市数字化示范工厂”，更将高精度模具的月产能稳定推升至300套级别，为海量订单提供了坚实的交付保障。

用“航空级”标准，打磨一块“好玩”的积木

2021年，是荣昌盛发展史上的关键分水岭。彼时，国内头部积木品牌“布鲁可”手握奥特曼、变形金刚等重磅IP，急需寻找能将庞大IP体系转化为千万级标准化产品的制造伙伴，对模具精度、生产效率和安全性要求近乎苛刻。

“过去我们讲模具，更多面向工业品，现在我们把同样的精密模具设计能力和数字化管控体系，应用到积木这条新赛道上。”吴璋亭告诉记者，这次跨界并非“降维打击”，而是“能力复用”。在他看来，从航空内饰件到积木颗粒，物理形态跨度虽大，底层逻辑却惊人地一致，都是用高精度的模具，在稳定的数字化车间里，追求尺寸的高度一致与绝对的可靠安全。

依托航空级精密模具研发能力与全流程数字化车间，荣昌盛成功攻克积木制造三大难关：以微米级加工检测闭环锁定尺寸，确保每批积木与首件高度一致，守护拼搭手感；用70余人团队深耕模流分析与结构设计，预判化解缩水变形风险，让复杂卡扣联动模具“开模即稳产”；更引入医疗/航空领域的10万级洁净注塑标准，严控生产环境，从源头筑牢儿童安全防线。

“我们把做航空件的严谨，毫无保留地带到了玩具里。”吴璋亭表示，这种硬核底色，让荣昌盛迅速在积木赛道站稳脚跟，成为头部品牌背后不可或缺的制造支柱。

“智造走廊”贯通产业链，硬核能力吸引跨界伙伴

吴璋亭告诉笔者，如今的荣昌盛集团已经打通了一条高效协同的“智造走廊”：深圳团队专注产品与模具设计，东莞基地承担模具智造与注塑成型，寮步子公司专攻喷涂移印表面处理，昆山基地则扮演“成品基地”角色。当一个订单下达，系统自动分解任务，数据驱动各环节协同运转，形成了从设计到成品的垂直一体化闭环。

荣昌盛的数字化制造能力，也吸引了越来越多的跨界伙伴。除深耕积木潮玩外，荣昌盛还与大疆开展合作，为其各类智能硬件提供精密塑胶件。业务触角还延伸至具身智能机器人、老年康养护理设备等新兴消费领域。这些产品都对高精度结构件和规模化稳定交付有着刚性需求，而这正是荣昌盛的优势所在。

谈及未来，荣昌盛的方向清晰而坚定。吴璋亭告诉记者，荣昌盛将继续加大在积木及潮玩板块的投入，将“精密玩具”作为核心业务持续做大做强。同时，发挥航空制造基因，加大在低空经济、精密零部件领域的研发力度，从“造飞机内饰件”向更核心的精密部件拓展。坚定不移地推进智能制造与信息化建设，让工厂更聪明，让数据更好地赋能业务。（黄楚芳  刘苏东）

责任编辑：蔡劲蓉